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如何开展车间班组的5S现场管理工作

时间:2019-01-08 10:15来源:未知 作者:站长 点击:
班组现场管理的基础是5S管理,即整理、整顿治理、清扫、清洁、素养。高效的现场管理必须有5S,5S能够规范员工的行为,提升企业的整体素养,5S管理的实施应该如何进行推广呢?整

  班组现场管理的基础是5S管理,即整理、整顿治理、清扫、清洁、素养。高效的现场管理必须有5S,5S能够规范员工的行为,提升企业的整体素养,5S管理的实施应该如何进行推广呢?整理(SEIRI)定义:区分所有工作场所中有用和无用的物品并清理工作场所中的无用物品。

  工作场所地面的物品:设备、设施、工装;台车、推车、叉车等运输工具;成品、半成品、不良品、原材辅料;长期不用的纸箱、容器和杂物等。

  工作台上的物品:棉纱、手套等消耗品;螺丝刀、扳手等工具;水杯、饭盆等个人物品;图纸、作业指导书等资料。

  根据现场物品的使用状况,制定要与不要的标准,根据要与不要的标准对现场中的所用物品进行判断,并将需要与不需要的物品分开,列出清除物品的清单。

  2)制定废弃物处理方法。制定废弃物品的回收制度;制定循环、转让、烧毁、掩埋等处理方法,设定废弃小组,减少废弃物品的制造。

  3)定期对作业现场的物品进行自我检查,检查所在岗位是否乱放不需要物品;配线、配管是否杂乱;产品或工具是否直接放在地上;是否在所定场所按照处理方法分别整理收集废弃物或不要物品。

  ■要落实前一步骤整理工作。整理工作没有落实不仅浪费空间,而且零件或产品因变旧、过期而不能使用造成浪费;不要的物品置于现场造成空间窄小,对之进行管理又导致管理的浪费,如:库存管理或盘点耗时产生的浪费。

  ■布置流程,确定置放场所。要采用定品、定位、定量的三定原则确定现场物品的置放场所,并注意以下内容:

  1)参照整理中“依使用频率判断之基准”决定置放场所;原则上100%设定物品放置位置;

  2)流程布置遵循基本原则是:综合原则,最短距离原则,流程化原则,立体原则,安全与满足感原则等;

  3)生产线附近只能放置需要的物品,堆高一般在120cm左右;危险品应在特定的场所保管;

  5)无法按规定位置放置的物品应挂“暂放”标识牌,标明原因,放置时间,负责人,预计放置何时等。

  ■物品的识别管理(这个可以结合OpenflowERP来做,用自动化管理平台提高工作效率,增强监管力度):

  识别内容:名称、型号、产地、管理编号、管理责任人、使用人员、警示、状态(检定日期、有效日期、合格、不合格、准用)等。

  识别内容:名称、类别、型号、供应商、管理编号、数量、状态(良品、不良品、返修品、试制品等)。

  识别内容:作业状态(作业开始、作业中断、作业结束)、检验状态(待检、待判、不合格返工返修,报废、合格)、作业类别(冲压、焊接、表面处理、组装)等识别。

  ■标识生产现场的所有物品。物品的标识应结合目视化管理的方法。物品和其所放置的场所原则上一对一标识。常用的标识方法有标牌、标签、显示板等。

  1)整顿治理的结果要成为任何人在生产现场都能立即取出所需要的物品的状态;

  2)要站在新人、其它现场的人的立场来看,使得什么东西该放在什么地方更为明确。

  3)要想办法使物品能立即取出使用,使用后要能容易恢复到原位,没有回复或误放时能马上知道。

  1)建立清扫责任区。利用生产现场的平面图,标识各责任区及负责人;公共区可采用轮流值日的方法。

  2)执行例行扫除,清理脏污。规定例行清扫的内容,确定时间;清扫过程中发现不良之处,应加以改善。如:天花板,墙壁脱落;地板破损的地方;清扫要细心,具备不容许脏污存在的观念;清扫用具本身保持清洁与归位。

  4)建立清扫基准,作为规范。建立清扫标准应考虑的几点内容为:清扫对象;清扫方法、重点;要求标准;周期;时机;使用的清扫工具;使用时间;负责人。

  使现场成为没有垃圾、没有污脏的状态;虽然已经整理、整顿治理过,要的东西马上就能取得,但是被取出的东西要处于能被正常使用的状态才行。

  1)落实前3S的工作。彻底落实前3S的各种动作,充分利用宣传,维持好的活动气氛。前3S是动作,清洁是结果,即经过整理、整顿治理、清扫后所呈现的状态。

(责任编辑:站长)
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